In-situ test

Een in-situ test is een beproeving op locatie (op de tank) waarbij we afsteldruk(ken), openen/sluiten en afdichting van PVRV/ERV valideren. Doel: aantonen dat de afsteldruk veiligheidsfunctie geborgd is zonder demontage en transport naar een werkplaats.

In-situ testen betekent dat we het ademventiel op de tank zelf testen, zonder het ventiel (body) zelf te demonteren en naar een werkplaats te brengen. Met mobiele testapparatuur controleren we openingdruk, sluitdruk, dichtheid en functionaliteit direct op locatie, terwijl de tank in bedrijf kan blijven of slechts beperkt hoeft te worden aangepast.

PVRV staat voor Pressure Vacuum Relief Valve, in het Nederlands vaak druk-/vacuümontlastventiel. Het is een ventiel dat zowel bij overdruk als bij onderdruk (vacuüm) de tank beschermt.

Een PVRV is een veiligheidsventiel op atmosferische (of licht overdruk) opslagtanks. Het opent bij een ingestelde overdruk om dampen te laten ontsnappen en bij een ingestelde onderdruk om lucht of inert gas toe te laten, zodat de tank binnen veilige drukgrenzen blijft.

Bij vullen, legen, temperatuurveranderingen of inertiseren kunnen overdruk en vacuüm ontstaan. Zonder PVRV kunnen tanks vervormen, scheuren of leidingen beschadigen. De PVRV voorkomt dit door gecontroleerd te ontlasten.

ERV staat voor Emergency Relief Valve. In het Nederlands vaak noodontlastventiel, noodovertstortventiel of explosiedeksel genoemd, – bedoeld om een tank te beschermen in noodsituaties met extreme overdruk.

Een ERV is een veiligheidventiel met een relatief grote capaciteit, dat alleen hoort te openen bij uitzonderlijke situaties, zoals brand, runaway reacties of andere incidenten waarbij de druk in een tank snel kan oplopen.

Een PVRV is bedoeld voor normale bedrijfscondities, vullen, leegzuigen, temperatuurwisselingen. Een ERV is bedoeld voor scenario’s die bovenop het normale ontwerp liggen, bijvoorbeeld brandbelasting. Zonder ERV kan de tankwand bezwijken omdat de PVRV-capaciteit in zo’n scenario te klein is.

• PVRV: voor normale ademslagen van de tank (druk én vacuüm), met relatief lagere setdrukken en kleinere capaciteit.
• ERV: alleen voor extreme overdruk-scenario’s, met hogere setdruk en grotere capaciteit.

Beide vullen elkaar aan in de totale drukbeveiliging van een atmosferische tank.

Vooral op atmosferische opslagtanks voor brandbare of schadelijke vloeistoffen (bijvoorbeeld volgens PGS 29), maar ook op andere opslagsystemen waar dampdruk en thermische uitzetting moeten worden beheerst.

Vooral op atmosferische opslagtanks voor brandbare of schadelijke vloeistoffen, bijvoorbeeld tanks die onder PGS 29 vallen. Ze worden toegepast waar scenario’s als brand, externe verhitting of noodafblazen in de risicoanalyse zijn meegenomen.

De PVRV zorgt voor de dagelijkse ademhaling en bescherming bij normale bedrijfsdrukken, de ERV is de “back-up” voor extreme omstandigheden. Samen vormen ze het drukbeveiligingssysteem van de tank, in combinatie met instrumentatie, niveaubeveiliging en organisatorische maatregelen.

U voorkomt hijs- en transportbewegingen, beperkt stilstand en bepaalt de conditie onder realistische praktijksituaties. Indien mogelijk kan de afsteldruk direct worden gejusteerd.

PGS 29 is een Nederlandse richtlijn uit de Publicatiereeks Gevaarlijke Stoffen voor de bovengrondse opslag van brandbare vloeistoffen in verticale cilindrische tanks. De richtlijn beschrijft welke technische en organisatorische maatregelen nodig zijn om veiligheids- en milieurisico’s te beperken.

PGS 29 is bedoeld voor atmosferische of licht overdruk staande opslagtanks (vaak in tankparken) voor brandbare vloeistoffen. Denk aan terminals, raffinaderijen en chemische bedrijven met grote tankinstallaties.

PGS 29 behandelt onder meer: ontwerp en bouw van tanks, opvangvoorzieningen (dijken/lekbakken), brandbeveiliging, appendages zoals PVRV’s en ERV’s, inspectie- en onderhoudsregimes, en eisen aan bedrijfsvoering (procedures, opleiding, noodscenario’s).

PGS 29 zelf is geen wet, maar wordt in vergunningen en het omgevingsrecht aangewezen als “invulling van de stand der techniek” of “goede praktijk”. Vergunningverleners en omgevingsdiensten gebruiken PGS 29 als toetsingskader.

PGS 29 schrijft voor dat tanks adequaat moeten worden beschermd tegen overdruk en vacuüm. In de praktijk gebeurt dit met PVRV’s (ademventielen) voor normale bedrijfscondities en ERV’s (noodontlastventielen) voor noodscenario’s. De richtlijn geeft kaders voor capaciteit, afstelling, periodieke controle en onderhoud.

PGS 29 verlangt dat drukbeveiliging aantoonbaar blijft functioneren. Dat betekent: periodieke inspectie, onderhoud en testen van PVRV’s en ERV’s volgens een vastgelegd onderhoudsprogramma, passend bij medium, leeftijd en risicoprofiel.

PGS 29 staat in-situ testen toe zolang de gebruikte methode aantoonbaar betrouwbaar is, veilig wordt uitgevoerd (werkvergunning, ATEX, valbeveiliging, etc.) en door een deskundige, onafhankelijke partij is beoordeeld of goedgekeurd. Het resultaat moet herleidbaar worden vastgelegd in rapportage.

PGS 29 schrijft voor dat VDV/PVRV en ERV bij eerste plaatsing, herplaatsing en na revisie worden gekeurd en periodiek (maximaal elke 5 jaar, korter bij verhoogd risico) op afstelling, openen/sluiten en afdichting. Van de keuring wordt een certificaat opgesteld.

PGS 29 eist dat vacuüm-/drukventielen (PVRV’s) en Emergency Relief Valves (ERV’s) met een maximuminterval van vijf jaar worden gekeurd, afgestemd op hun goede staat en werking.

Nee. Vijf jaar is een harde bovengrens. Voor producten met risico op stollen, aangroei of vastzitten van kleppen, of bij zwaardere bedrijfsomstandigheden, zijn kortere intervallen noodzakelijk. Het werkelijke interval hoort in je onderhoudsprogramma en RBI te zijn onderbouwd.

Volgens PGS 29 moet de afsteldruk worden gecontroleerd:

• bij eerste plaatsing
• bij herplaatsing
• na uitvoering van een revisie en vervolgens periodiek, met maximaal 5 jaar tussen twee keuringen.

De keuring omvat in elk geval:

• controle van de afstelling (setdruk(ken))
• openen en sluiten
• afdichting (lekkagegedrag)

Van de keuringsresultaten moet een certificaat worden opgesteld.

PGS 29 schrijft voor dat de keuring van de afstelling wordt uitgevoerd door een deskundige instantie met een methode die door een onafhankelijke deskundige instantie is goedgekeurd. In de praktijk gaat het meestal om een onafhankelijke, (bij voorkeur ISO 17025) geaccrediteerde conformiteitsbeoordelingsinstantie.

PGS 29 verwijst niet één-op-één naar één internationale norm, maar sluit aan op gangbare internationale good engineering practice. Voor detailontwerp en capaciteit van ontlastsystemen wordt vaak gebruikgemaakt van API- en/of ISO-normen, zolang die passen binnen de kaders van PGS 29 en de Nederlandse vergunning.

Door PGS 29 te volgen, verklein je de kans op incidenten (tankoverdruk, tankinstorting, lekkages), voldoe je aantoonbaar aan vergunningseisen en heb je een duidelijk kader voor ontwerp, beheer, inspectie en testen van je tankinstallaties, inclusief PVRV’s en ERV’s.

Dit artikel legt op dat bovengrondse houders voor gevaarlijke vloeistoffen periodiek aan een beperkt onderzoek moeten worden onderworpen. Het gaat om een uitwendige controle van de houder, de leidingen en het toebehoren, uitgevoerd door een erkend of bevoegd deskundige.

Minstens om de drie jaar, en de periode tussen twee beperkte onderzoeken mag maximaal ongeveer 40 maanden bedragen.

Voor bovengrondse houders voor gevaarlijke (brandbare) vloeistoffen die onder hoofdstuk 5.17 (opslag van gevaarlijke producten) en de subafdeling 5.17.4.3 van VLAREM II vallen. Het gaat doorgaans om brandstof- en chemicaliëntanks met een bepaalde minimale inhoud.

De periodieke onderzoeken moeten worden uitgevoerd door een milieudeskundige erkend in de discipline houders voor gassen of gevaarlijke stoffen, of door een bevoegd deskundige (of erkende stookolietechnicus, afhankelijk van het type installatie).

VLAREM beschrijft dat onder andere de algemene toestand van de houder, de leidingen en het toebehoren wordt beoordeeld, inclusief de voorzieningen om lekken of morsingen te beperken (lekdetectie, opvang, overvulbeveiliging). De resultaten worden vastgelegd in een verslag dat beschikbaar moet zijn voor toezicht.

Ja, al worden PVRV en ERV niet altijd letterlijk genoemd. Ze maken deel uit van het “toebehoren” en van de emissiebeperkende en beveiligingsmaatregelen van de houder. In de praktijk horen hun toestand en functioneren dus mee beoordeeld te worden tijdens het beperkte onderzoek.

VLAREM schrijft niet expliciet “afsteldruk PVRV/ERV” uit, maar vraagt wél een periodieke beoordeling van de installatie, inclusief toebehoren en beveiligingssystemen. In de praktijk wordt de controle op afsteldruk van PVRV’s en ERV’s daarom meestal gekoppeld aan de driejaarlijkse (maximaal 40 maanden) VLAREM-cyclus, tenzij een interne risicoanalyse striktere intervallen oplegt.

Er moet een verslag of attest worden opgemaakt met de bevindingen van het beperkte onderzoek. Dat verslag moet bij controle kunnen worden voorgelegd aan de toezichthoudende overheid.

VLAREM geeft de minimale wettelijke eisen: minstens een beperkt onderzoek om de drie jaar, met maximaal 40 maanden tussen twee onderzoeken. Binnen je eigen RBI- of onderhoudsplan mag je strengere intervallen hanteren (bijvoorbeeld vaker controle of test van PVRV/ERV), maar niet minder streng dan de VLAREM-minima.

Niet noodzakelijk.

Veel controles kunnen doorgaan terwijl de tank in bedrijf is, mits dit veilig kan en gebeurt volgens werkvergunning, LOTO-procedures en ATEX-eisen. Voor specifieke handelingen, zoals het (deels) demonteren van PVRV-componenten, kan een kortstondige uit bedrijfname van de tank nodig zijn.

Veilige toegang tot de tank/dak, werkvergunningen, eventuele isolaties en een contactpersoon voor afstemming en vrijgaven.

Het ventiel wordt ter plekke gedemonteerd/geïnspecteerd maar het ventiel zelf blijft op de tank zitten en de configuratie (3D) wordt ingemeten. Cruciale onderdelen, zoals pallets, worden in de servicewagen gereinigd, gewogen en eventueel gejusteerd. Daarna wordt de PVRV opnieuw gemonteerd en wordt het ventiel gecontroleerd op een juiste werking.

Met een speciaal meetsysteem en een gevalideerde rekenmethode/software. Deze aanpak is door ITIS ontwikkeld en gepatenteerd en maakt een nauwkeurige, reproduceerbare bepaling op de tank mogelijk.

Ja, mits je met gekalibreerde apparatuur en een vastgelegd testprotocol werkt. In-situ testen kan zelfs realistischer zijn, omdat het ventiel in dezelfde montagepositie en leidingsituatie blijft zitten als in bedrijf.

Belangrijk is dat drukopbouw, meetsnelheid en meetapparatuur goed zijn afgestemd op de eisen uit norm of richtlijn en dat alle stappen worden gelogd in een testrapport.

Je bespaart een hele keten aan handelingen: werkvergunning voor hijswerk, kraanplanning, flens losmaken, blindflenzen plaatsen, ventiel transporteren, testen, retourtransport, opnieuw hijsen, monteren, lektest na montage, administratieve afhandeling, etc.

In-situ testen brengt dat terug tot één gecombineerde stap. Daardoor kunnen meer ventielen per dag worden getest en verkort je de totale stilstand van tanks of tankparken aanzienlijk.

Ja, positief. Omdat het ventiel niet uitgenomen hoeft te worden, is de benodigde doorlooptijd per ventiel veel korter en kunnen tanks vaak in bedrijf blijven of slechts beperkt worden aangepast (bijvoorbeeld tijdelijk verlaagd niveau of druk).

Hierdoor kun je testen inplannen binnen regulier onderhoud, in plaats van aparte shutdowns te organiseren puur voor het afhalen van ventielen.

In-situ testen is met name geschikt voor gewicht-belaste PVRV’s (pressure/vacuum relief valves) en ERV’s op atmosferische of licht overdruk tanks, waar voldoende toegang is om meetapparatuur veilig aan te koppelen.

Ja. Met in-situ metingen kun je eerst objectief vaststellen welke ventielen nog binnen de toelaatbare bandbreedte vallen en welke niet. Dat voorkomt dat “goede” ventielen onnodig worden afgehaald en gereviseerd. Je plant revisie alleen daar waar het nodig is, dat scheelt revisiekosten, hijswerk, logistiek en onnodige CO₂-uitstoot.

Je combineert drie doelen:

• veiligheid: minder hijsoperaties, minder werken op hoogte, minder kans op lekkages door montagefouten;
• compliance: aantoonbare testresultaten per ventiel, vastgelegd in rapporten die je kunt gebruiken richting overheid, auditoren en verzekeraars;
• duurzaamheid: minder kraanuren en logistiek, dus lagere CO₂-footprint voor dezelfde of betere mate van controle.

De tolerantie op de afsteldruk is de toegestane bandbreedte rond de gespecificeerde set pressure. Als de gemeten afsteldruk binnen deze bandbreedte valt, wordt de instelling als correct beschouwd en wordt het ventiel niet (verder) bijgesteld. Alleen als de gemeten afsteldruk buiten de gespecificeerde tolerantie valt, wordt de afstelling aangepast.

Meetonzekerheid is de twijfelmarge rond een gemeten waarde. In plaats van te zeggen “de afsteldruk is 200 mbar”, zeg je eigenlijk “de afsteldruk is 200 mbar ± X mbar”. Die ± X mbar is de meetonzekerheid, het gebied waarbinnen de werkelijke waarde met een bepaalde kans ligt.

Nee. Tolerantie is de toegestane afwijking van de eis, bijvoorbeeld een set pressure van 200 mbar met een tolerantie van ± 5 %. Meetonzekerheid zegt hoe nauwkeurig je de waarde hebt kunnen meten, bijvoorbeeld 200 mbar ± 2 mbar. Tolerantie komt uit de specificatie of norm, meetonzekerheid uit de meting en het meetsysteem.

Omdat men nooit exact weet of de werkelijke afsteldruk precies gelijk is aan de gemeten waarde. Door de meetonzekerheid te kennen, kun je beter beoordelen of een ventiel echt binnen de gespecificeerde tolerantie valt, zeker als de gemeten waarde dicht bij de grens ligt.

Vaak als een ± waarde rond het meetresultaat, bijvoorbeeld: “Afsteldruk = 20 mbar ± 0,2 mbar, bij een uitgebreidheid (k ≈ 2) corresponderend met ongeveer 95% betrouwbaarheid.” Soms wordt het ook in procenten van de gemeten waarde gegeven.

Dat het laboratorium verwacht dat de werkelijke afsteldruk met circa 95 % kans tussen 19,8 en 20,2 mbar ligt. De 20 mbar is de gemeten waarde, de ± 0,2 mbar is de bandbreedte door instrument, methode en omstandigheden.

Je beoordeelt eerst of de gemeten waarde binnen de tolerantie valt. Daarna kijk je naar de meetonzekerheid, zeker als de gemeten waarde dicht bij een grens ligt. In sommige normen en kwaliteitsrichtlijnen staat beschreven hoe je meetonzekerheid mee moet wegen bij een pass/fail-oordeel.

Dat is vaak een vooraf afgesproken regel. In veel gevallen geldt: valt de gemeten afsteldruk binnen de opgegeven tolerantie, dan wordt niet bijgesteld en blijft de afstelling staan. Ligt de waarde buiten de tolerantie, dan wordt de afstelling aangepast en opnieuw gemeten.

ISO 17025 verlangt dat significante meetonzekerheden worden geëvalueerd en, waar relevant, gerapporteerd. Voor de gebruiker laat dit zien hoe betrouwbaar de weergegeven waarden zijn en geeft het een transparante basis voor technische en wettelijke beoordeling.

Ja, zeker bij grensgevallen. Als een gemeten waarde dicht bij een limietwaarde ligt, helpt de meetonzekerheid om te beslissen of je extra marge wilt nemen, een strakkere interne eis wilt hanteren of eventueel extra metingen of testen wilt laten uitvoeren.

Een conformiteitsbeoordelingsinstantie (CBI) is een onafhankelijke organisatie die beoordeelt of producten, processen, personen of diensten voldoen aan vastgestelde eisen, zoals wetgeving, normen of technische specificaties. In het Engels heet dit een Conformity Assessment Body (CAB).

ITIS is een ISO 17025-geaccrediteerd testlaboratorium en daarmee een CBI/CAB: wij testen en rapporteren onafhankelijk of bijvoorbeeld afsluiters, PVRV’s en ERV’s voldoen aan de relevante normen, richtlijnen en projectspecificaties.

Ja, waar van toepassing voor gewicht-belaste ventielen. ITIS is door de RvA geaccrediteerd volgens ISO 17025 (CBI). Voor testen onder accreditatie mogen wij het ILAC-RvA-logo voeren; deze rapportages worden internationaal breed erkend.

Ja, dat kan. Naast de afsteldruktest kan ITIS een visuele en functionele inspectie uitvoeren. Tijdens deze inspectie wordt, indien van toepassing, onder andere gekeken naar:

• conservering
• gangbaarheid van bewegende delen
• conditie van toe- en afvoerleidingen
• klepverwarming
• bird screens
• geleidingen en scharnierpunt(en)
• conditie van het ventiel, – zowel inwendig als uitwendig
• afdichtingen en seat(s)

De bevindingen uit inspectie en afsteldruktest worden vastgelegd in een rapport, zodat u een volledig beeld heeft van de technische staat en werking van uw PVRV’s en ERV’s.

Werkvergunningen en TRA, gebruik van vallende-objecten/valbeveiliging, gasdetectie en afhankelijk van het tankmedium, onafhankelijke ademlucht met eigen compressor. Werk wordt uitgevoerd door getraind personeel conform HSE-procedures.

Vooraf worden de aanwezige stoffen en dampen in kaart gebracht en beoordeeld. Op basis daarvan bepalen we de benodigde beschermingsmiddelen en werkmethode. Wij nemen geen enkel risico voor onze medewerkers, bij het minste vermoeden van gevaar voor de gezondheid werken we met onafhankelijke ademlucht en passende persoonlijke beschermingsmiddelen. Zo beperken we de blootstelling aan gevaarlijke stoffen tot een minimum.

Voor een werkplaatstest moeten ademventielen vaak met een kraan of hoogwerker worden bereikt en van de tank worden gehesen. Iedere hijsoperatie brengt valgevaar, vallende lasten en extra mensen op hoogte met zich mee.

Bij in-situ testen blijft het ventiel gewoon op zijn plek en beperken we ons tot lichte, handzame testslangen en meetapparatuur. Minder hijsen, minder kans op incidenten.

U krijgt zekerheid over de afsteldruk(ken), het openen/sluiten en de afdichting. Indien nodig wordt de afsteldruk bijgesteld zodat het ventiel weer aan de eisen voldoet.

Een gedetailleerd testrapport met inspectiepunten, meetwaarden en conclusies. Bij testen onder accreditatie voeren wij het ILAC-RvA-logo. Data is volledig herleidbaar en digitaal beschikbaar in het ITIS-klantportaal.

Rapporten met ILAC-RvA-logo worden in de regel internationaal geaccepteerd. De uiteindelijke acceptatie ligt bij opdrachtgever/autoriteit.

De afsteldrukken voor druk- en vacuümzijde worden gekozen op basis van de ontwerpdruk van de tank, procescondities en relevante richtlijnen (bijvoorbeeld PGS 29, API, fabrikantgegevens). Het doel is maximale bescherming zonder onnodig “ademen” en productverlies.

De setdruk wordt bepaald op basis van de ontwerpdruk van de tank, geldende richtlijnen (bijvoorbeeld PGS 29 en relevante API- of EN-normen), de brand- of noodscenario’s en de benodigde afblaascapaciteit. De ERV moet voldoende kunnen ontlasten zodat de tankdruk onder de maximale toelaatbare druk blijft.

Dat hangt af van wetgeving, bedrijfsvoorschriften en medium (corrosief, vervuilend of niet). Veel bedrijven hanteren een periodieke inspectie- en testfrequentie van bijvoorbeeld 1 tot 5 jaar, eventueel gecombineerd met in-situ testen op de tank.

De frequentie hangt af van wetgeving, bedrijfsregels, medium en risicoanalyse. In de praktijk wordt een ERV vaak periodiek uit bedrijf genomen voor inspectie, revisie en test op een testbank, bijvoorbeeld iedere paar jaar of volgens het onderhoudsplan van de installatie.

PGS 29 noemt maximaal 5 jaar, afgestemd op staat en werking. Bij risico op stollen, aangroei of vastzitten zijn kortere intervallen noodzakelijk. Tussentijdse visuele controles door de gebruiker moeten procedureel geborgd zijn.

Ja. We kunnen in-situ inspecties uitvoeren waarbij we vervuiling en werking beoordelen en bevindingen rapporteren; controle van de afsteldruk blijft daarbij achterwege.

Vervuiling (product, roest, insecten), aangekoekt product, corrosie, beschadigde of verouderde afdichtingen, verkeerd ingestelde gewichten/veren of vastzittende klepvlakken. Regelmatige inspectie en testen beperken dit risico.

Oorzaken zijn onder meer corrosie, vervuiling van de zitting, beschadigde afdichtingen, vastzittende bewegende delen, verkeerd ingestelde setdruk of onvoldoende onderhoud. Regelmatige inspectie, reinigen en testen verminderen het risico dat een ERV niet opent wanneer dat wel nodig is.

Ja. Waar nodig worden internals en pallets zorgvuldig gereinigd en, – indien van toepassing, licht in orde gebracht voordat de ventielen weer op de tank worden gemonteerd. Zo verkleinen we de kans op vastzitten, vervuilingsproblemen en lekkage na her-montage.

Bij ernstige schade, vervanging van hoofdcomponenten of als de ventielconfiguratie niet aan eisen kan worden gebracht binnen de site-condities.

Ja, dat is vaak efficiënt: bundel keuring, onderhoud en eventuele justering in één stop om stilstand te minimaliseren.

Aantal ventielen/hoogte-toegang, type/conditie, benodigde isolaties, veiligheidsmaatregelen (bijvoorbeeld ademlucht) en de vraag of justeren/repareren nodig is.

Vervuiling/aangroei, corrosie, onjuiste massa-instelling, slijtage van zittingen en dichting, of verkeerde configuratie ten opzichte van de meetbrief/typeplaat.

Veilige toegang, werkvergunningen, eventuele isolaties, een overzicht van de te testen ventielen (type, posities, setdrukken) en een contactpersoon voor de dagelijkse afstemming.