Überdruck-Leckagetests

Aufgrund der Tatsache, das bei fast allen Industriezweigen der Gesundheit, der Sicherheit und der Umwelt immer mehr Aufmerksamkeit gewidmet wird, steigt die Frage nach industriellen Leckagetests. Das Bestimmen der richtigen Testmethode ist eine wirtschaftliche Entscheidung, bei der das Gleichgewicht zwischen dem Erfüllen der Lecktestspezifikationen und der Produktionsbedingungen gesucht wird. Obwohl Leckagetests ein einfacher Prozess zu sein scheinen, erfordern diese eine Kombination aus Wissenschaft und Sachverstand.
Der Test-Operator muss sich davon überzeugen, dass der Apparat vernünftig funktioniert. (Kalibrierung der Messapparatur, Spürgasverschmutzung in der Testumgebung usw.) Darüber hinaus ist die Qualität der Leckagetests vom Sachverstand des Operators abhängig.

ITIS kann Ihnen unter anderem folgende Techniken anbieten:

  • Spürgas-Schnüffeltest-Methode
    Bei dieser Überdruckmethode wird das zu untersuchende Werkstück mit Spürgas oder mit einer Spürgasmischung gefüllt. Der Druck im Werkstück wird bis zu einem gewünschten Wert erhöht, um einen Druckunterschied zu kreieren. Entsprechend der Naturgesetze bewegen sich Teile unter hohem Druck (in diesem Fall das Testobjekt) von Natur aus in Richtung des niedrigeren Druckes. (in die Umgebung außerhalb des Objektes) Die Außenseite des Werkstückes wird danach gescannt und mittels eines Schnüffelstiftes an den Lecktester gekoppelt. Aufgrund der Eigenschaften des Spürgases gelangt dieses Gas durch jede Unvollkommenheit, wie z. B. fehlerhafte Schweißnähte (Risse, mikroskopische Löcher, unvollständige Schweißnähte, poröse Stellen usw.), fehlerhafte oder fehlende Dichtungsteile und andere Mängel hindurch.
    Helium, Wasserstoff und Halogen sind typische Spürgase.
    Die Erkennungssonde wird in den meisten Fällen “Schnüffler” genannt. Die Schnüffeltechnik ist besonders sensibel, hat aber auch Einschränkungen, da die Menge Helium, die sich in der Atmosphäre befindet (5 ppm) die Sensibilität beeinflussen kann. Die maximal erreichbare Sensibilität dieser Testmethode liegt bei ca. 1×10-6mbar·l·s-1.
  • Akkumulationstestmethode
    Der Akkumulationstest ist ein integraler Test, der sensibler ist, als die direkte Schnüffelmethode. Diese Methode wird auch angewandt, um Defekte zu orten. Die zu testenden Bestandteile werden mit Tape abgedichtet, um ein isoliertes Volumen oder “hood” zu erzeugen. Das System oder das Werkstück werden danach mit einem Spürgas oder einer Spürgasmischung unter Druck gesetzt. Nach einer bestimmten Wartezeit werden Proben genommen, um eine eventuelle Zunahme der Spürgaskonzentration (ppm) zu messen. Eine Volumenzunahme der Spürgaskonzentration während der Wartezeit kann zu einem aktuellen Leckwert per Teil umgerechnet werden.
  • Ultraschalltestmethode
    Ultraschall-Leckagetests können relativ einfach durchgeführt werden. Wenn diese Methode als erster Schritt beim Bestimmen der präventiven Wartung aller Betriebsmittel angewandt wird, kann diese Technologie wertvolle Einblicke davon vermitteln, wo sich Probleme befinden oder wo diese entstehen werden. Ultraschalllecktests sind nicht nur eine ausgezeichnete Art und Weise zu bestimmen, wo eine Betriebsanlage Dampf oder Druckluft verliert, sondern diese bieten auch die wertvolle Möglichkeit, präventiv für Wartung sorgen zu können.
  • Akustische Emissionstestmethode
    Akustische Emission (AE) ist eine besonders sensible Testmethode. Ein Umformer reicht aus, um eine große Fläche oder Struktur zu überwachen. Wenn eine Konstruktion extremen Einflüssen unterworfen wird, (Änderungen von Druck, Gewicht oder Temperatur) dann können lokale Quellen eine Form von Energie als “Stresswellen” triggern, die sich bis an die Oberfläche fortsetzen und durch Sensoren gemessen werden können. Mit den richtigen Apparaten und dem Setup können Bewegungen in einer Größe von Pikometern (10-12m) identifiziert werden.
    Da diese Testmethode auf viele unterschiedliche Situationen angepasst werden kann, wird sie regelmäßig in folgenden Situationen verwendet: bei der Ortung aktiver Korrosion in überirdischen Lagertanks, für die Erkennung von Kriechschäden in Hochenergie-Rohrinstallationen (HEP), bei Druckbehälterinspektionen und bei der allgemeinen Leckortung.
  • LDAR
    LDAR (Leak Detection And Repair) Überwachungsprogramme sollen flüchtige Gasemissionen aufspüren und eliminieren, Luftverschmutzung verhindern und die Umwelt schützen. Die Forschung hat gezeigt, dass leckende Apparate, wie Dichtungen, Pumpen und Armaturen die größte Ursache für den Ausstoß von “volatile organic compounds”(VOC’s) und “volatile hazardous air pollutants (VHAP’s)” bei petrochemischen Produktionsanlagen sind.
    Eine Beschränkung dieser Emissionen mittels des Implementierens eines LDAR kann für weniger Produktverlust, mehr Sicherheit für das Personal, geringere Freisetzung in Bezug auf die lokalen Gemeinschaften sowie für verringerte Emissionsprovisionen sorgen und kann bei Anlagen helfen, Durchsetzungsmaßnahmen vorzubeugen.
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